Kajak Faltboot - Skin-on-Frame

Wiedergabe mit freundlicher Genehmigung des Autors Jens Rethwisch

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Wer sich entscheidet, ein Boot nach meinen Plänen nachzubauen, dem sei folgender Ratschlag gegeben:

Wenn man die Seitenansicht des Bootes in Originalgröße zu Papier bringt und die fertigen und halbfertigen Bauteile auf diesen Plan legt, ist es wesentlich einfacher, sich zu orientieren. Man kann schnell und einfach sehen, wo ein Zentimeter fehlt oder welche Form das nächste auszusägende Bauteil haben muß. Man sieht schnell und einfach, in welchem Winkel die Steven verschraubt werden müssen. Als Papier eignet sich hervorragend eine Tapetenrolle, die spielend 4 Meter Länge und mehr erreicht.

Der Kiel besteht aus 5 Teilen. Ausgesägt habe ich die Teile aus 18 mm starkem Sperrholz. Aufgrund meiner Erfahrungen empfehle ich heute, dafür ausschliesslich wasserfest verleimtes Bootssperrholz zu verwenden, auch wenn es relativ teuer ist. Billiges Sperrholz fällt unter dem Einfluss von anhaltender Feuchtigkeit früher oder später einfach auseinander.

Die Länge der fünf Teile für den Kiel ergibt sich aus der Position des Cockpits, dessen Position wiederum aufgrund der Zeichnung von vornherein festgelegt ist. An den vier Stellen, an denen der Kiel geteilt wird, sitzen später auch die vier Spanten, jene Querwände, die dem Boot zusammen mit den Senten die Form verleihen. Spant zwei sitzt direkt vor den Cockpit, Spant drei direkt hinter dem Cockpit. Die Bug- und die Hecksektion des Bootes werden einfach mittig geteilt. Hier sitzen dann die Spanten eins respektive vier.

Beachten
Aufgrund der Erfahrungen beim Gebrauch - das Boot lief relativ schlecht geradeaus und drehte sich auf Wellenkämmen schnell parallel zu diesen - habe ich anstelle des zu Beginn verwendeten gebogenen Kiels, wie er in der Zeichnung zu sehen ist, einen geraden Kiel verwendet und das Boot zusätzlich mit einem hochklappbaren Steuerruder am Heck versehen.

Die Kielteile müssen untereinander fest verbunden werden, um dem Boot Stabilität zu geben. Ich habe das relativ simpel gelöst.  An der Verbindungsstelle sitzen links und rechts des Kiels Aluminiumplatten, die an einen Kielteil fest verschraubt sind. Diese Aluminiumplatten weisen bei meinem Boot zum Heck. Das nächste Kielstück wird einfach zwischen diese Platten geschoben und mit zwei Schrauben und zwei Flügelmuttern (M6) fixiert.

Beim Zusammenschieben der Kielteile liegen die Schraubenlöcher in den Aluminiumplatten und im Kielteil nicht sofort sauber übereinander. Daher habe ich in das hintere Ende der ersten vier Kielteile eine V-förmige Kerbe gesägt. In diese Kerbe fasst die pfeilförmige Spitze des nächsten Kielstückes hinein. Die Schraubenlöcher liegen damit genau übereinander. Außerdem nimmt diese Konstruktion etwas Beweglichkeit aus dem Kiel.

Beachten
Wie bereits in der Einleitung erwähnt, habe ich die ursprünglich verbauten rechteckigen Senten wegen des Durchscheuerns der Bootshaut an deren Kanten durch runde Senten ersetzt!

Ich verwende dazu an den Rumpfseiten und am Übergang vom Rumpf zum Deck Rundholzstäbe aus massiver Kiefer mit einem Durchmesser von 20 mm, die mit einem Aluminiumrohr mit einem Aussendurchmesser von ebenfalls 20 Millimeter verbunden werden. Bei den Bodensenten, die lediglich eine formgebende Rolle haben und keinen starken Belastungen ausgesetzt sind, habe ich mich für Rundholzleisten aus Kiefer sowie Aluminiumrohr mit 15 mm Durchmesser entschieden. Ich hoffe, dadurch das Gesamtgewicht des Bootes etwas zu reduzieren.

Die Verbindung der Senten ist denkbar einfach. Die Rundholzstäbe werden an den Enden soweit verjüngt, dass ein etwa 16 cm langes Stück Aluminiumrohr 8 cm weit aufgeschoben und festgeklebt werden kann. Die restlichen 8 cm des Verbindungsrohres bleiben frei. Das Sentenstück, dass nun hineingesteckt werden soll, wird am Ende so weit verjüngt, dass es ohne zu klemmen oder stark zu reiben hinein geschoben werden kann. Wichtig ist zu bedenken, dass das Holz noch lackiert wird und dass der Zapfen dadurch wieder etwas dicker wird.

Es ist ratsam, das Aluminiumrohr vor dem Zersägen in die einzelnen Rohrelemente etwas zu biegen, so das die einzelnen Verbinder später ebenfalls leicht gekrümmt sind und so mithelfen, die Bootsrundung zu formen. Des weiteren ist es sinnvoll, die Verbinder mit der jeweils vorn liegenden Sente zu verleimen. Eine leichte Kante zwischen den Senten läßt sich oft nicht völlig  vermeiden. Liegt diese aber in Fahrtrichtung gesehen am hinteren Ende der Verbindungsstelle, dann ragen eventuelle Erhebungen der Bootshaut nicht so hervor, dass sie gegen die Fahrtrichtung weisen und so zu Reibungshindernissen werden, die eine Beschädigung der Bootshaut zur Folge haben können.

Wenn die fünf Kielteile zusammengesetzt sind, ist noch nicht die endgültige Länge des Bootes erreicht. Es fehlen noch Bug- und Achtersteven. Als Material dafür habe ich eine sehr steife Aluminiumplatte verwendet. Ich habe die Kielenden an Bug und Heck mit der Stichsäge gespalten und die Platten dazwischen geschoben. Anschließend habe ich die Platten verschraubt. Beide Platten habe ich relativ groß gewählt und erst im späteren Bearbeitungsprozeß in ihre endgültige Form gebracht. Rückblickend betrachtet war der Bau des Kiels und das Einsetzen von Bug- und Achtersteven eine der schwierigsten Bauphasen des gesamten Bootes.

Wenn man beginnt, steht man förmlich vor dem Nichts. Beim Zuschneiden der ersten Bretter ist man anfänglich noch sehr hilflos, es gibt nichts zu sehen, es gibt keine Bezugspunkte, an denen man sich orientieren kann. Bei allen weiteren Bauabschnitten gibt der Kiel dann Maße und Positionen vor.

Der Bugsteven meines Bootes steigt in einem Winkel von 45° nach oben aus dem Kiel an. Die Aluminiumplatte hat eine Breite von ca. 15 cm, was zum einen Stabilität in den Bug bringen soll, zum anderen werden später die Senten am Bug mit Scharnieren befestigt. Ich habe die Aluminiumplatte erst nach der Montage der Firstsente in ihre endgültige Form gebracht.

Alle Schraubverbindungen sollten unbedingt vorgebohrt werden, da bei den teilweise doch recht dünnen Materialstärken das Holz sonst aufplatzt.

Die Firstsente wird an der Oberkante des Bugsteven starr verschraubt. Sie beginnt an der vordersten Spitze des Rumpfes. Diesen Punkt kann man anhand der Zeichnung durch Messen ermitteln. Zur Bootsmitte hin steigt die Sente an. Den höchsten Punkt erreicht sie an Spant 2 direkt vor dem Cockpit.. Da auch dieser Punkt aus der Zeichnung zu ermitteln ist, läßt sich recht leicht der Winkel ermitteln, in dem die Firstsente am Bugspant verschraubt wird. Als Material habe ich Besenstiele aus Kiefernholz verwendet. Im Frontbereich habe ich den Stiel mit der Stichsäge längs aufgeschnitten, auf die Aluminiumplatte des Bugsteven geschoben und anschließend mit mehreren Schrauben mit diesem verbunden. Sowohl im Bug als auch im Heck ist die Firstsente zweiteilig, dazu später mehr.

Der Einbau der Firstsente am Heck erfolgt genauso wie beim am Bug - sie erreicht ihren höchsten Punkt an Spant drei direkt hinter dem Cockpit. Am Heck ergibt sich jedoch eine Besonderheit: Ich möchte mein Boot später einmal mit einer Steueranlage ausrüsten, das Boot auf offenen Gewässern bei Seitenwind besser auf Kurs halten zu können. Es gibt zwei Möglichkeiten, eine Ruderanlage zu befestigen. Das Ruder wird entweder am Heck festgeklemmt oder es sitzt in einer am Heck festgeschraubten Halterung.

Ich habe mich dafür entschieden, eine Halterung anzubringen. Dad diese stabil mit dem Gerüst verbunden sein muss,  durchstossen die Befestigungsschrauben der Halterung die Bootshaut. Um diese wasserdicht zu halten, wird im Heck der Bootshaut ein Holzklotz fest eingeklebt - das sogenannte Totholz. Am Totholz wird die Ruderhalterung angeschraubt. Die Bohrungen werden mit PU-Dichtmasse und Schrauben mit Gummidichtungen so versiegelt, daß die Bootshaut wasserdicht bleibt. Das hintere Ende des Heckstevens ist so ausgeformt, daß das Totholz darauf aufgeschoben werden kann. So entsteht eine stabile und kraftschlüssige Verbindung, die nicht wackelt.

Die Firstsenten sind zwar schon eingebaut, aber noch nicht auf richtige Länge gebracht. Auch sie sollen später teilbar sein. Um die richtige Länge zu ermitteln wird es nun Zeit, provisorische Spanten einzusetzen. Aus der Zeichnung der Draufsicht des Bootes kann man die Maße der Breite der Spanten ermitteln. Meine Probespanten bestanden aus ganz billigem Spanplattenholz von einem alten Kleiderschrank. Die Platten hatten eine Stärke von 12 mm - so wie später das Birkensperrholz der noch zu fertigenden echten Spanten.

Die Probespanten werden unten rechteckig ausgesägt und auf die Kielverbinder gesteckt. Sie müssen rechtwinkelig auf dem Kiel sitzen. Die Firstsenten werden so abgelängt, daß ihre Enden direkt gegen die Probespanten stoßen. Die Probespanten - und auch die echten Spanten - werden mit zwei auf dem Kiel verschraubten Winkeln am Verrutschen gehindert. Diese einfachen verzinkten Blechwinkel bekommt man für wenig Geld im Baumarkt. Den Druchmesser der runden Öffnung habe ich allerdings von 5.5 auf 6.5 Millimeter aufgebohrt. Die Spanten werden ebenfalls durchbohrt, und zwar mit einem Bohrlochdurchmesser von 8 Millimetern. Anschließend kann man eine Ringschraube durch die Winkel und die Spanten stecken und sie so vor dem Herausrutschen sichern.

Die Verbindung der Firstsententeile ist technisch sehr einfach, in der Ausführung aber recht kniffelig.

Im ersten Firstsententeil ist in eine 10 mm große Bohrung ein Einschraubgewinde aus Messing eingesetzt, das ein M6 Innengewinde hat. In das zweite Firstsentenstück habe ich eine Holzschraube eingedreht, die am herausschauenden Ende mit einem Stück Maschinengewinde M6 versehen ist. Diese Gewindestange wird durch die 8 Millimeter Bohrung im Spant gesteckt und dann in das Einschraubgewinde geschraubt. Diese Verbindung ist erstaunlich stabil und sie sitzt auch spiel- und wackelfrei.

Allerdings ist das Einsetzen des Einschraubgewindes nicht ganz einfach. Es hat einen Aussendurchmesser von zirka 12 Millimetern. Will man es also in die 10 Millimeter Bohrung der Firstsente einschrauben, dann kann es passieren, daß das Holz reißt. Außerdem neigt das Gewinde beim Einschrauben zum Verkanten. Ich habe daher das Einschrauben an einem einfachen Stück Holz geübt, bevor ich mich an die Firstsenten gewagt habe. Nachdem ich die Bohrung von 10 Millimeter Durchmesser in das Holz vorgenommen habe, habe ich mit feinem Schmirgelpapier die Kanten des Bohrloches angeschrägt und das Loch innen mit Bootslack lackiert. Dann habe ich auf eine lange Maschinenschraube mit einem 6-Kant-Kopf zwei Muttern aufgedreht und gegeneinander festgezogen- Damit blockieren sie sich gegenseitig. Dann habe ich diese Schraube in das Einschraubgewinde geschraubt. Die beiden Muttern dienen dabei als Stop. Dann habe ich das Einschraubgewinde, auf das ich vorher einen Tropfen Nähmaschinenöl gegeben habe, damit es besser gleitet, ganz vorsichtig mit einer Knarre eingedreht. Eigentlich soll man die Einschraubgewinde mit einem breiten Schlitzschraubendreher einschrauben, dafür sind extra zwei Kerben angebracht. Allerdings ist das eine so kippelige Angelegenheit, dass man Gefahr läuft, das Einschraubgewinde völlig schief ins Holz einzudrehen. Auch die Holzschraube, die auf dem anderen Ende mit dem M6 Maschinengewinde versehen ist, habe ich mit zwei gegeneinander festgezogenen Muttern und einer Knarre eingedreht, nachdem ich das Loch in der Firstsente vorgebohrt und das Holzgewinde der einzudrehenden Schraube mit etwas Pattex bestrichen hatte. Die Verbindung der Heckfirstsenten wird genau gleich gemacht. Die zwei angesetzten Firstsentenstücke in Bootssegment zwei und vier werden genauso wie die Firstsenten in Segment eins und fünf abgelängt.An ihren Enden werden ebenfalls Einschraubgewinde eingesetzt. In die Spanten drei und vier kommen ebenfalls Bohrungen der Größe 8 Millimeter. Die Firstsente ist im Bereich des Segmentes drei unterbrochen. Hier befindet sich das Cockpit. Die Firstsenten vorne und hinten werden mit je einer Flügelschraube an den Spanten zwei und dreifetgemacht.

Da ich keine konkrete Vorstellung hatte, wie ich die Sitzluke des Cockpits bauen sollte , habe ich sie beim Bau erst einmal ausgeklammert. Ich habe einfach zwischen den Probespanten zwei und drei beidseitig je ein Brett waagerecht verschraubt. Und auf einmal geschah das kleine Wunder: Zum ersten Mal machte sich in der gesamten Konstruktion so etwas wie Stabilität bemerkbar. Hing der Kiel vorher die ganze Zeit über durch wie eine Banane und wackelten die auf den Kiel gesetzten Probespanten noch wie Espenlaub, so verschwand nach dem Verschrauben der beiden Stützbretter im Bereich der Cockpitluke das Wackeln und Vibrieren im Gerüst. Von diesem Augenblick war ich mir sicher: Meine Konstruktion würde funktionieren.

Ich verwende dazu an den Rumpfseiten und am Übergang vom Rumpf zum Deck  Rundholzstäbe aus massiver Kiefer mit einem Durchmesser von 20 mm, die mit einem Aluminiumrohr mit einem Aussendurchmesser von ebenfalls 20 Millimeter und einer Länge von zirka 16 Zentimeter verbunden werden. Für die Bodensenten, die lediglich eine Form gebende Rolle haben und keinen starken Belastungen ausgesetzt sind, habe ich Rundholzleisten aus Kiefer sowie Aluminiumrohr mit 15 mm Durchmesser verwendet.

Zuerst habe ich zwei der Leisten so zusammengesteckt, dass ich eine 5 Meter lange Leiste mit einem Druchmesser von 20 Millimetern hatte. Diese Sente verläuft am Übergang vom Rumpf zum Deck von der Bug- zur Heckspitze. Sie bestimmt die Bordwandhöhe. Diese kann man aus der Zeichnung der Seitenansicht heraus messen. Man markiert die Höhen an den Spanten eins, zwei, drei und vier und fixiert diese ungekürzte Sente hier und am Bug und am Heck erst einmal mit etwas Draht und Klebeband. Zum ersten Mal wird jetzt die spätere Bootsform deutlich sichtbar.

Nun kann man sich langsam daran machen, die Probespanten in Form zu bringen. Ich habe die Rohform der Spanten übrigens nur auf der einen Bootsseite heraus gearbeitet und diese Rohform dann einfach gespiegelt. Die Spanplatten ließen sich hervoragend mit einer groben Raspelfeile bearbeiten. Größere Teile habe ich mit der Säge abgetrennt. Mit der Raspel habe ich zuerst einmal dafür gesorgt, dass die Sente überall vernünftig an den Spanten anliegt.

Dann habe ich mit dem Lineal von der Firstsente zur Bordwandsente eine gerade Linie auf jeden Probespant gezeichnet und den Überstand darüber abgesägt. Dann habe ich rechtwinklig (90 °) zur oberen Schräge eine Linie nach unten gezogen und ebenfalls den Überstand abgesägt. Danach  habe ich parallel zur ersten (oberen) Bordwandsente mit Klebeband und Draht die zweite (untere) Bordwandsente fixiert. Der Abstand zwischen diesen beiden Senten beträgt ca. 15 - 17 Zentimeter. In einem späteren Arbeitsgang werden die beiden Bordwandsenten mit dünnen Sperrholzbrettchen miteinander zu Bordwänden verbunden.

Anschließend habe ich die (mit 15 Millimeter Durchmesser dünnere) Bodensente angepasst. Sie ist jeweils in einem Winkel am Bug und am Heck befestigt und verläuft dabei zwischen der unteren Bordwandsente und dem Kiel. Bei meinem Boot haben die beiden Bodensenten die Aufgabe, die Bootshaut im Bodenbereich in Form zu halten. Bei einem Boot von lediglich 60 cm Breite würde ich allerdings aus Gewichtsgründen auf den Einbau dieser beiden Senten verzichten.

Nachdem alle Senten ihren festen Platz an den Probespanten gefunden haben, kann man diese ausbauen - wir können mit dem Bau der echten Spanten beginnen. Als Material habe ich 12 mm starkes Birkensperrholz gewählt. Ich habe die Platten im Baumarkt schon auf die gleiche Größe wie die Probespanten zusägen lassen. Man legt einfach die Probespanten auf die Sperrholzplatten und überträgt dann die Positionen von Kiel, das Bohrloch für die Firstsente sowie für die drei übrigen Senten. Anschließend zeichnet man die Mitte ein, die durch den Schlitz für den Kiel sowie das Firstsentenbohrloch verläuft und spiegelt die Positionen der Senten auf der einen Seite auf die andere Seite des Spants. Dann zeichnet man die die äußeren Umrisse der Spante auf.

Der Rand der Spanten zwischen allen Senten und zwischen den Bodensenten und dem Kiel muss  nach innen eingebuchtet werden. Damit wird verhindert, dass die vom Waserdruck eingebeulte Bespannung gegen die Spanten drückt und damit kleine, quer zur Fahrtrichtung stehende Hindernisse für das am Bootsrumpf entlangströmende Wasser bildet. Das vermindert zudem die Gefahr des Durchscheuerns der Bootshaut durch die Spanten.

Nachdem der Außenrand der Senten genau aufgezeichnet ist, kann man mit dem Aussägen beginnen. Ich habe dafür eine Stichsäge benutzt, die ich mit einem extrafeinen Sägeblatt für Sperrholz bestückt habe. Man sollte sich aber keiner Illusion hingeben - es ist einfach nicht leicht, Sperrholz so auszusägen, dass die Ränder nicht ausfransen. Am wichtigsten ist, das man mit der Maserung sägt. Wenn man sich schräg vorarbeitet, franst zwangsläufig das Stück aus, in dem gegen die Maser gearbeitet wird. Dies ist aber nicht kritisch, wenn das abgesägte Teil ohnehin Verschnitt ist. Die Ränder der Spanten werden abschliessend  mit mittlerem und dann mit feinem Schleifpapier gerundet und geglättet.

Text für Spantenausschnitte? Wieviel soll man stehen lassen?

Der Cockpitluke kommt eine zentrale Bedeutung zu. Ihre Form und Größe hängt stark von den Bedürfnissen des Paddlers und dem Verwendungszweck des Bootes ab. Mein Boot soll hauptsächlich für längere Gepäcktouren verwendet werden. Ich will stundenlang im Boot sitzen und dabei auch mal eine etwas andere Sitzposition einnehmen können. Ich will viel Gepäck durch die Luke in den Rumpf verladen können. Wildwasser werde ich nicht fahren, allerdings rechne ich damit, dass mir beim Paddeln auf Nord- und Ostsee schon mal Wellen über die Luke gehen. Meine Luke wird also eher groß und bequem, aber mit einem Süllrand ausgestattet. So kann ich die Lukenöffnung mit einer Spritzschürze verschließen.

Die gesamte Luke besteht aus insgesamt 3 Teilen: Einer zweiteiligen Unterkonstruktion, die auch das Bootsgerüst vervollständigt, sowie dem Süllrand, der aus Transportgründen zusammengeklappt werden kann. Zwischen dem Süllrand und der Unterkonstruktion wird später die Bootshaut eingeklemmt; eine Dichtung, die ich aus einer Isomatte zugeschnitten habe, verhindert das Eindringen von Wasser, das auf das Deck aufläuft. Meine Luke ist in der Draufsicht oval - ich empfehle jedem Selbstbauer, die Größe und Form von bestehenden Falt- oder Festbooten zu übernehmen. So kann man später bei der Spritzdecke auf käufliche Modelle zurückgreifen. Zudem lassen sich die Spritzdecken oft leichter aufziehen, da die Lukenform vom Hersteller schon optimiert wurde. Der Süllrand meiner Luke ist leider nicht so gut gelungen. Wenn ich die Spritzschürze hinten aufgezogen habe und vorne überziehen will, rutscht das Gummi hinten oft wieder vom Süllrand herunter.

Auf dem Bild kann man sehr schön die beiden Bretter aus Birkensperrholz erkennen, die die Lukenunterkonstruktion bilden.
Sie sind auf diesem Bild übrigens falsch herum eingesetzt - ich habe vorn und hinten verwechselt. Peinlich... Den Sitz habe ich von einem alten Stuhl aus einer Schule. Da er zu sperrig, zu schwer und auch zu niedrig eingebaut war, habe ich ihn mittlerweile wieder ausgebaut und durch eine einfache Platte aus Alu-Verbundwerkstoff ersetzt.

Während des Gerüstbaues haben zwei einfache Bretter im Bereich der Cockpitluke als Platzhalter Dienst getan. Diese werden nun endgültig ersetzt. Die Unterkonstruktion ist ebenfalls zweiteilig. Ich habe sie aus 12 Millimeter starkem Birkensperrholz ausgesägt. Genau genommen handelt es sich dabei auch einfach nur um zwei Bretter, die zwischen Spant zwei und drei sitzen. An der vorderen und hinteren Kante sitzen jeweils zwei Winkel. Mit Flügelmuttern und -schrauben werden diese Bretter an Spant zwei und drei festgeschraubt. Man benötigt also insgesamt acht Flügelmuttern und acht Flügelschrauben für alle acht Winkel. Aus jedem der Birkensperrholzbretter ist ein halbes Oval ausgesägt. Zusammen ergeben diese beiden Ovalhälften die Öffnung der Cockpitluke. Zudem habe ich aus den Brettern noch zwei dreieckige Flächen ausgesägt - aber das dient lediglich der Gewichtsersparnis.

Der eigentliche Süllrand, der auf die die Unterkonstruktion aufgesteckt wird, besteht aus zwei halben Ringen aus Sperrholz, die mit Scharnieren verbunden sind, so dass man ihn zum Transport zusammenklappen kann. Die innere ovale Öffnung ist identisch mit der Lukenöffnung, die durch die Unterkonstruktion gebildet wird. Der Süllrand ist zweilagig aus Birkensperrholz ausgesägt. Das Außenmaß der untere Lage, die später auf dem Bootsdeck aufliegt, ist um 2 - 3 Zentimeter kleiner als das Außenmaß der oberen Lage, die den Süllrand bildet. So entsteht eine umlaufende Nut, in den sich das Gummiband der Spritzschürze hineinziehen kann.

Damit auf Deck laufende Wellen und Regenwasser nicht zwischen Deckshaut und Süllrand in das Boot laufen können, ist unter den Süllrand als Dichtung eine einlagige Schicht aus 10 mm starkem Evazote-Schaum einer Isomatte geklebt. Ich empfehle, die Unterseite des Süllrandes vor dem Aufkleben des Evazote-Schaumes mit Bootslack zu lackieren. Zum Kleben habe ich PU-Kleber verwendet.

In den Süllrand sind von unten sechs Gewindebolzen eingeschraubt. Diese bestehen zur Hälfte aus einem Holzgewinde und zur anderen Hälfte aus einem Maschinengewinde in der Größe M6. Die Bolzen mit dem Maschinengewinde werden durch Löcher in der Lukenunterkonstruktion gesteckt - sowie durch zwei Scharniere an den Bordwänden links und rechts.
Während des Bootsbaus fiel mir auf, dass die Seitenbordwände im Bereich der Luke recht starken Kräften ausgesetzt sein können. Zwar geben die Bordwände ein Stück weit nach und federn auch recht elastisch, ich war mir jedoch nicht sicher, ob das Holz stabil genug wäre, um z. B. eine Kollision mit einem Felsen oder einer Kaimauer so einfach weg zu stecken. Hier zeigte sich auf einmal der Nachteil einer Bootskonstruktion ohne Mittelspant an der breitesten Stelle des Bootes. Nach einigem Überlegen habe ich eine recht einfache Lösung gefunden, die sich sehr gut bewährt hat: Ich habe an den Bordwänden, und zwar an den Bordwandverbindern, jeweils ein großes Scharnier angeschraubt. Hochgeklappt liegen diese beiden Scharniere genau an der Unterkonstruktion der Luke an. Die Scharniere werden dann mit den Flügelschauben an den mittleren Gewindestiften des Süllrandes mit festgeschraubt. So stützt sich zum einen die Bordwand gegen die Luke, zum anderen stützt sich die Luke auf die Bordwand.

Einige Bootsbauer verzichten in ihren Booten vollständig auf eine Bodenleiter und sitzen auf einem Stück Schaumstoff oder einem wasserdichten Kleidersack. Die Vorstellung, beim Einsteigen einfach so auf Kiel und Bodensenten und die Bootshaut zu treten, gefiel mir aber überhaupt nicht. Also habe ich eine Bodenleiter eingebaut. Ursprünglich hatte ich auch einen recht ergonomischen Holzsitz auf der Bodenleiter befestigt. Jedoch war die Sitzposition zu niedrig, und so habe ich ihn (auch aus Platz- Gewichtsgründen) wieder ausgebaut. Mittlerweile sitze ich auf einem Faltsitz der Firma "Crazy Creek", den ich etwas modifiziert habe.

Die Bodenleiter besteht aus zwei Vierkanthölzern, auf die ich Platten aus Alu-Verbundmaterial geschraubt habe. In der Mitte habe ich etwas Platz gelassen, so kann ich sehen, wieviel Wasser im Bereich des Kiels schwappt und komme dort auch mit der Handlenzpumpe gut heran. In jedem Vierkantholz steckt hinten jeweils ein Bolzen, der durch Bohrungen in Spant drei gesteckt wird. Vorn in den Vierkanthölzern befinden sich M6 Einschraubgewinde aus Messing. Dort wird die Bodenleiter mit Flügelschrauben, die durch Bohrungen in Spant zwei gesteckt werden, gesichert. Die Bodenleiter liegt direkt auf dem Kiel auf.
Vor dem Spant zwei liegt direkt auf dem Kiel die Fortsetzung der Bodenleiter. Sie wird ebenfalls mit zwei Stiften, die in Bohrungen im Spant zwei stecken, gesichert. Fixiert wird diese "halbe Bodenleiter", die nicht bis zum Spant eins reicht, mit zwei Winkeln, die links und rechts vom Kiel anliegen, und einem Splint mit Gummiband, der durch ein Loch im Kiel gesteckt wird. Am vorderen Ende der Bodenleiter sind mit zwei Scharnieren zwei Pedale aus Alublech befestigt.

Damit ist das Bootsgerüst fertig.

Für das Lackieren des Gerüsts sollte man sich unbedingt Zeit nehmen und lieber etwas zu sorgfältig arbeiten, als das man Kleinigkeiten vernachlässigt. Wasser kann in noch so kleine Ritzen eindringen und dort dafür sorgen, dass Sperrholz aufquillt, was unter Umständen irreparable Gerüstschäden nach sich ziehen kann.

Zum Lackieren empfehle ich Bootslack, ich selbst habe aus Kostengründen einfachen Buntlack verwendet, den ich noch vorrätig hatte ( ich habe während dieses Bauabschnittes das ganze Projekt immer noch als eine Art Experiment betrachtet ). Vor dem ersten Anstrich sollten alle Gerüstteile noch einmal mit feinem Sandpapier geschliffen werden. Winklige Kanten sollten mit einem kleinen Hobel mit einer Fase versehen, und alle noch verbliebenen Kanten rund geschliffen werden. Es hat sich gezeigt, dass an scharfen Ecken und Kanten der Lack bei Stößen viel schneller abplatzt als an Stellen, die abgerundet waren. Bohrungen in den Gerüstteilen sollten ebenfalls mit Schleifpapier nachgearbeitet werden, insbesondere die Ränder der Löcher. Anschließend entfernt man sorgfältig allen Schleifstaub und alle Verschmutzungen.

Als erstes sollte man die Flächen zwischen den einzelnen verschraubten Bauteilen lackieren, sofern diese nicht mit Holzleim zusammengefügt wurden. Dazu löst man die Schrauben, bringt mit einem kleinen Pinsel zwischen den Teilen etwas Lack auf und zieht die Schrauben anschließend wieder fest. Der trocknende Lack verklebt die Bauteile zusätzlich, es kann kein Wasser eindringen, die Stabilität wird erhöht. Aus den Fugen quellender Lack sollte mit einem Lappen entfernt werden.
Danach folgt der erste flächige Anstrich aller Bauteile. Dazu solle man den Lack mit Verdünnung hochflüssig verdünnen. Dieser wasserartige Lack dringt leicht in kleine Fugen ein und wird vom Holz gut aufgesogen. Es sollte aber unbedingt vermieden werden, Tropfnasen entstehen zu lassen. Übrigens empfiehlt es sich, etwas bessere Pinsel zu nehmen, die nicht ständig Haare verlieren. Wer hat, kann auch mit einer Spritzpistole lackieren.

Nach dem Trocknen fühlt sich die Oberfläche der Bauteile sehr rau an. Ursache dafür ist, dass die Holzfasern den Lack aufgesogen haben und aufgequollen sind. Alle Bauteile müssen daher anschließend mit feinem Schmirgelpapier geglättet werden, der Schleifstaub wird mit einem weichen Tuch abgewischt. Anschließend erfolgt der zweite Anstrich, der nun mit nicht ganz so stark verdünntem Lack erfolgen sollte. Nach dem zweiten Lackieren wird nochmals geschliffen und anschließend das dritte Mal lackiert, diesmal mit unverdünntem Lack. Dann sollte man die Gerüstteile gut durchtrocknen lassen, bevor man sich an die nächsten Arbeitsschritte wagt.

Damit ist der Gerüstbau abgeschlossen.

Ich habe es mir damals nicht nehmen lassen, eine erste Testfahrt mit dem Boot zu unternehmen. Ich habe also das Gerüst aufgebaut und dann in eine 5 Meter lange transparente Baufolie eingeschlagen, die ich mit Klebeband etwas gestrafft hatte. Anschließend habe ich das gesamte Boot mit Frischhaltefolie eingewickelt und mit einem scharfen Messer die Luke wieder geöffnet. Und dann ging es ab an einen kleinen Fischteich bei mir in der Nähe.

Auf den ersten Metern war ich noch etwas skeptisch, ob die Folie halten würde. Dann aber bin ich beherzt darauf los gepaddelt. Diese Testfahrt diente vor allem dazu, herauszufinden, ob das Boot konstruktive Mängel aufwies. So bemerkte ich schnell, dass das Boot, wenn man es treiben ließ, nicht geradeaus lief, sondern nach links oder rechts wegdriftete. Ein Lenken durch Ankanten des Boots hat nicht geklappt, was aber mehr auf meine mangelnden Fähigkeiten als Paddler zurückzuführen ist. Ein Festsaugen des Hecks bei höheren Geschwindigkeiten habe ich nicht feststellen können. Letztendlich habe ich keine Änderungen mehr am Gerüst vorgenommen.

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