Kajak - Skin-on-Frame - Sea Tour 17 Expedition

Leichtes Kajak mit Holzskelett, bezogen mit Oratex Gewebe
Hersteller Andreas Ahrens-Sander, Deutschland
Gebaut nach einer Idee von Thomas Yost, USA und mit Plänen(für CNC Zuschnitt) von Biber-Boote Schweiz

Abmessungen
532 x 61 cm, Lukenöffnung 75x47 cm, Gewicht ca. 17.5 Kg

Am 28. April.2018 wurde das Boot erstmals ins Wasser gesetzt. Mein Sohn fährt gerne mit dem Leichten SOF-Kajak, es liegt gut im Wasser und "Länge läuft".

Meine ersten Überlegungen gingen in Richtung Grönland-Kajak. Dieser Kajaktyp wird auf die Masse des Besitzers zugeschnitten und erfordert viel Geschick beim Fahren. Als Neuling wollte ich ein Kajak haben, das eine gewisse Grundstabilität aufweist.
So habe ich in den Foren geschaut und bin bei Biber-Boote aus der Schweiz hängen geblieben. Der Besitzer, Ruedi Anneler, hat viel Erfahrung im Bootsbau gesammelt und hat mir mit Rat und Tat beiseite gestanden.

Das von Thomas Yost entworfene Kajak "Sea Tour 17,5 Exp" sollte es sein. Biber-Boote Schweiz hatte dieses Kajak bereits gezeichnet und war bereit, die Spanten-Zeichnungen als DXF-Dateien abzugeben.

Der Aufbau ist einfach. Es hilft aber auf jeden Fall, wenn man etwas Erfahrung mit der Bearbeitung von Holz und nicht gerade zwei linke Hände hat.

Man kann dieses Boot im Freien bauen. Im Winter oder bei schlechtem Wetter ist aber ein geschützter Platz mit einer Länge von ca. 6 Metern und einer Breite von ca. 3 Metern von Vorteil.

Für den Bau braucht man nur einige einfache Werkzeuge:

• Ein Metermass
• Einen Bleistift
• Ein Teppichmesser
• Eine Schere
  
• Einen kleinen Handhobel
  
• Eine Japansäge
• Eine Eisensäge
• Zwei Unterstellböcke
• Wegwerfpinsel zum Auftragen von Kleber
• Einen Torx-Schraubendreher
• Eine einfache Rohrbiegevorrichtung
• Eine Bohrmaschine
• Eine Stichsäge (optional)

Bauanleitung / Bauplan

Website von Thomas Yost
DXF-Datei für die Spanten von Biber-Boote Schweiz

Material

Helling
Holzbohle 15 cm breit, 20 mm dick, ??? cm lang

Skelett
Spanten - Sperrholz, 12 mm dick
Steven Bug und Heck - Kiefer, 20 mm dick
Längsleisten - 25 Stk. Rundholz, Durchmesser 20 mm, Länge 240 cm
Füssstützenbefestigung - 2 Stk. Brett, 19 x 80 mm, Länge = Abstand zwischen Spant 2 und 3
Cockpitumrandung - Lärche, 1 mm dick, laminiert auf Schablone aus Spanpaltte, 21 mm dick
Süllrand - 6 Stk. Leiste Kiefer 10x2 mm, laminiert
Sitzbrett - Buche, 60 x 13 mm, Aluwinkel, 25 x 25 x3 mm

Bespannung
ORATEX von Lanitz Aviation, Deutschland
Mit Folie beschichtetes Polyestergewebe für den Flugzeugbau

Baubeginn 01.10.2017, Fertigstellung 20.11.2017, Bauzeit ca. 7 Wochen

Die Galerie kann mehrere Seiten enthalten. Die Links zum Blättern befinden sich am Ende der hier gezeigten Bilder.

Die Spanten werden mit einer CNC Fräse aus 12 mm Multiplex-Sperrholz geschnitten

Die Rundhölzer für die Längsstreben werden in einem WInkel von 20° geschäftet (schräge geschnitten). Die Schäftstellen werden mit Epoxydharz verklebt und in einer Schiene gepresst. Man sollte bei den Schäftstellen eines Rundholzes darauf achten, dass die Sägeschnitte gleich sind. Die Klebestellen werden nach dem Aushärten zusätzlich mit jeweils einem 6 mm Holzdübel gesichert, der ebenfalls mit Epoxydharz verklebt wird.

Die Helling für die Spanten besteht aus einer 20 mm dicken und 15 cm breiten Holzbohle.

Die Position der Spanten wird gemäss Bauplan auf der Helling markiert. Für jeden Spant wird ein aus 21 mm dickem Sperrholz gefertigtes Dreieck mit einem Alu-Winkel mit der Helling verschraubt. An diesen Dreiecken werden die Spanten werden in der exakten Höhe angeschraubt. Zur genauen Ausrichtung wird ein Kreuzlaser verwendet.

Dann werden de Rundhölzer eingeschoben. Zuerst die Kielleiste und dann die mittlere Leiste oben. Danach die beiden oberen seitlichen Leisten. Anschliessend abwechselnd je eine Leiste rechts und dann die gegenüber liegende Leiste links. Dadurch werden Verspannungen und Verzug vermieden.

Zwischen Spant 2 und 3 habe ich auf jeder Seite ein 8 cm breites und 19 mm dickes Brett eingepasst, um die verstellbaren Fussstützen montieren zu können.

Spanten und Längslesiten werden mit Epoxydharz verklebt. An den Stellen in Bug und Heck, wo die Rundhölzer stark gebogen werden, werden die Klebestellen zusätzlich mit Takelgarn gebunden.

Warum verklebe ich alles mit Epoxydharz? Warum setzte ich nicht wie bei beim Grönlandkajak üblich auf elastische Verbindungen?

Meine Begründung:
Das von mir zum Bespannen des Kajaks verwendete folienbeschichtete Gewebe mit dem Namen ORATEX stammt aus der Luftfahrt. Mit dieser Folie ist z.B. der grösste Doppeldecker der Welt, die Antonow II, bespannt. ORATEX kann mit 6 t (!) belastet werden, und es hält mindestens 53'000 Flugstunden aus. Damit ORATEX sich am Kajak befestigen lässt, müssen die dafür verwendeten Klebestellen am Holz und an der Folie mindestens zwei Mal mit Dispersionsheisssiegel-Kleber eingestrichen werden. Wird dann die Folie aufgebügelt, geht sie eine feste, fast starre Verbindung mit dem Holz ein.

Diese Art der Bespannung habe ich aus den folgenden Gründen gewählt:

•  Weg von Baumwolle und dem damit verbundenen Aufwand der Verarbeitung (spannen, nähen, lackieen mit Spannlack und Bootslack
•  Einfache Verarbeitung
  Nur aufbügeln und fertig.
• Im Schadensfall unterwegs leicht zu reparieren
  Ein Reparaturset besteht aus 1 Kerze, 1 Feuerzeug, 1 Löffel, Klebstoff und etwas Folie

Der Cockpitrand wird aus 6 Lärchenbrettchen mit jeweils 1mm Dicke auf einer aus einer aus einer Spanpaltte mit 21 mm Dicke geschnitten Form laminiert. Der Süllrand wird aus 6 Kiefernleisten (10 x 2 mm) laminiert. Nach dem Aushärten wierden beide passend gesägt und geschliffen.

Der auf den oberen Seitenleisten aufliegende Cockpitrand mit Süllrand wird mit Spanngurten und Holzzwingen fixiert und danach mit Epoxy mit diesen und den beiden angrenzenden Spanten verklebrt.

Die Bereiche am nun fertigen Kajak-Skelett, an denen die ORATEX Folie verklebt werden soll, werden mkit Klebeband abgedeckt. Danach wird das ganze Skelett mit Leinöl-Frinis gestrichen.

Das Skelett und die Bespannung werden an den Stellen, an denen sie miteinander verbunden werden sollen, je zwei Mal mit Dispersionsheisssiegel-Kleber eingestrichen. Am Cockpitrand wird die Folie auf der Aussenseite und der Cockpitrand auf der Innenseite mit dem Kleber bestrichen. Zum Bespannen wird die Folie an den Klebestellen aufgebügelt - sie werden dabei mit einem Baumwolltuch festgerieben - und anschliessend mit ca. 120 Grad Celsius gespannt.

Um den Süllrand gut abzudichten, habe ich innnen noch eine zusätzliche Lage Folie aufgebracht und diese mit der Deckunterseite verklebt.

Zuletzt erfolgt die Anfertigung des Sitzfbretts. Es besteht aus 4 Buchenbrettern mit den Abmessungen 60 x 13 mm. Die an deren Enden angeschraubten Aluminiumwinkel liegen auf den angrenzenden Spanten auf. Diese Konstruktion ermöglicht das einfache und schnelle Entfernen des Sitzbretts für das Reinigen des Bootsinneren.

Abschliessend wird die gesamte Aussenseite des Kajaks mit Oratex "Schutzwachs" eingerieben. Dieser wird mit einem weichen Lappen aufgetragen und anschliessend mit einem Microfasertuch poliert.

Die hier aufgeführten Erkenntnisse und Erfahrungen basieren auf dem Bau des hier beschriebenen Boots. Deren Beachtung ist für das Gelingen des Vorhabens wichtig.

Schneiden der Spanten
Bei einem erneuten Bau dieses Kajaks würde ich den zweiten und dritten Spant nach oben erhöhen und alle Spanten würden Stützfüsse bekommen.

Binden mit Schnur

Das Binden mit Takelgarn hat sich bewährt. Es erleichert das Verleimen von Rundstäben und Spanten, und es verleiht den geklebten Verbindungen wesentlich mehr Festigkeit. Allerdings stehen die Bindeschnüre am Boots-Skelett aussen über den Rundstab vor. Sie drücken deshalb von innen gegen die Bespannung, was unschöne Buckel erzeugt.

Verbesserung:
Die Rundstäbe vor dem Binden aussen so einkerben, dass die Schnur in die Kerbe zu liegen kommt und aussen nicht über den Rundstab vorsteht oder anstelle von Takelgarn Kabelbinder verwenden. Diese können nach dem Aushärten der Klebestelle wieder entfernt werden und stören beim späteren Bebügeln nicht.